Africaland

Oggi ho cominciato a testare per la prima volta il mio inverter TIG in AC
Questa funzione era una incognita, in quanto saldo solo e sempre in DC quando fondo Acciaio al carbonio, inox, lamiere zincate e nere.
Dato che è la mia prima volta mi sono documentato sui vari tutorial disponibili ma mi sono accorto che le impostazioni consigliate per le macchine sono generiche o addirittura errate.
Ho fatto un paio di cordoni di prova su uno scarto di materiale sconosciuto spesso 3mm preso dopo una lavorazione a punzonatrice CNC. Poi mi sono accorto che non ho altri scarti di alluminio da utilizzare.
Ho preso per disperazione un campione della prima fusione della coppa lubamba per i riduttori LT230 che avevo come ricordo, non è materiale vendibile perché è la prima fusione che si fa in fonderia al fine di testare le dimensioni e tiraggi creati dalla "fusione a terra" , per non sprecare l'alluminio buono usano una fusione grezza di scarti di alluminio tritati e non puri.
Non mi aspettavo che la saldatura avesse successo su questo pezzo "campione" ma non avevo nulla di meglio.
A cose fatte mi sembra che la saldatura sia eccellente a parte le impurità evidenti sui lati del cordone dovute solo al fatto che la fusione TIG bonifica il metallo durante la fusione e poi lascia ai margini le parti contaminate che rimangono come piccoli crateri. Le impurità non dipendono dalla pulizia ma come ho già detto dal materiale stesso.
Così ho preso una prima confidenza con gli Hz AC che tanto osservavo ma mai potevo utilizzare in DC. Ho preso esperienza anche con il Balance AC.
Ho usato Argon puro ed una torcia generica ad aria. Ho il pedale ma con il pulsato preferisco i comandi sulla macchina e vado in 4t anche se la speranza di evitare il cratere rimane vaga perché probabilmente la rampa di discesa non è adatta e non sono ancora in grado di gestirla. Inutile sfumare con la torcia, col pulsato c'è poco da fare e col liscio non ho avuto ancora risultati soddisfacenti.
Purtroppo devo fare esperienza con le impostazioni d'onda (Wave) che posso settare su: Sinusoidale (quella utilizzata), Quadra, Trapezoidale, Triangolare.
E' chiaro che questa tecnica è argomento assai specifico ed io dovrò fare molta esperienza sul campo con tutte e quattro le tipologie di onda ma se qualcuno più esperto avesse indicazioni sulle caratteristiche di saldatura delle varie forme d'onda le accetto con piacere.
Dovrò in futuro fare un test con diversi scarti di materiali di cui vorrei conoscere la lega esatta e chissà se non troviamo un pò del "santo graal" Birmabright dove sarò ben felice di fare un test

inserisco le foto della mia prima saldatura assoluta e della seconda sulla coppa
Mi dovranno arrivare a settembre Torcia raffreddata a liquido e raffreddatore torcia. Altrimenti rischio di fondere anche la mia torcia attuale.

ho buttato giu' due righe perche non ho trovato nulla di definito sulle forme d'onda ne in lingua italiane ne straniera.
inutile chiedere ai saldatori esperti perchè sono veramente pochi quelli che studiano la teoria. e forse non amano divulgarla.
Sui vari siti di costruttori di macchine e sui tutorial video ho fatto 2+2 e dovrebbe essere la teoria sulle onde piu' diffusa attualmente.

Ciao Roberto, come sai non posso aiutarti per le forme d’onda, perché non le ho mai usate.

Per il cratere finale, secondo me senza pedale è complicato, ma credo che con un po’ di esperienza ci si arrivi.

Per quel che riguarda l’alluminio e le leghe, come ti accennavo in mp il Birmabright è sostanzialmente un Peralluman (serie 5000) https://en.wikipedia.org/wiki/Birmabright
http://funrover.com/tips-guides/just-wh ... made-from/

Tra l’altro, non so se ricordi, ma posso fare analisi metallurgiche non invasive. Non sono tarato per le leghe di alluminio, ma posso fare un’analisi di massima.
Al momento, sto proprio facendo la scocca, ma ho iniziato con le riparazioni al bulkhead. Appena passo all’alluminio e ho un pezzo pulito, faccio l’analisi e la riporto qui.

Come te la cavi con l'Inglese Roberto?
Ogni tanto guardo i video di the fabbrication series, spiega molte cose utili

https://fb.watch/eZIAgTq8uC/

Dovrò in futuro fare un test con diversi scarti di materiali di cui vorrei conoscere la lega esatta e chissà se non troviamo un pò del "santo graal" Birmabright dove sarò ben felice di fare un test

Ero curioso e ho fatto l’analisi

Non avendo le curve specifiche per l’alluminio, prima ho verificato la taratura dello strumento su una lamiera di 5754 e si è rivelato piuttosto preciso su tutti gli elementi, tranne il Si che, su quell’ordine di valori, sopravvaluta di un 30-40% (restituisce 0,6% ma dovrebbe essere 0,4% max).

Poi ho analizzato il mio pavimento anteriore, lato guida e la lamiera ha la seguente analisi:
Al resto
Mg 1,9%
Fe 0,41%
Mn 0,25%
Si 0,20% (stimato)
Cu 0,06%
Zn 0,04%

Quindi è confermata l’analisi riportata in questo link http://funrover.com/tips-guides/just-wh ... made-from/ (nelle norme tecniche se c’è scritto 0,4% Si, vuol dire che è un’impurezza ed è il valore massimo tollerato. Se invece l’elemento è richiesto viene espresso come range con un min e un max es: Mn 0,1-0,5%)

La lega è quindi una 5251.
Non posso sapere lo stato, ma di solito le lamiere sono H111 (ricotto e spianato)
Se non la trovi ci sono tante leghe che si avvicinano molto.

https://www.metalcenter.it/tabelle/allu ... alloys.pdf (In questa tabella c’è un errore di battitura per il 5251: Mn max è 0,5% e non 0,05% ovviamente)
https://www.vendita-alluminio.it/images ... uminio.pdf

Per quel che riguarda la saldatura, se le trovi, secondo me puoi usare delle bacchette in AlMg2.5, se no credo che anche Almg3 vadano bene. Su questo però Bomber ne sa sicuramente di più

con le analisi siamo entrati tropo nel tecnico, io vorrei fare solo un test di saldatura su un vero pannello land rover
una prova pratica e reale testando le varie programmazioni delle macchine a inverter
non sono sicuro che tutti i rivestimenti delle land rover siano identici, è possibile che da un periodo ad un altro vari leggermente la composizione
quindi è possibile che una serie di parametri perfetti per un pezzo di pannello siano da rivedere per un altro pezzo di un altra epoca

sarebbe utile fare un test di saldatura con pannelli ad es. di defender 300tdi in modo da avere piu' certezza del periodo in cui possa essere stato usato largamente lo stesso materiale
dubito che sia lo stesso esatto delle leyland III serie della fine degli anni 70, ossia sulla carta è lo stesso ma sarà pure cambiata la fornitura e la fonderia e sicuramente ci saranno degli scostamenti nella composizione
quindi sarebbe bello avere un pezzo di una serie e di una 300 per valutare durante una vera saldatura se i due differenti pezzi rispondono al medesimo modo sotto la fusione in AC.
il pezzo dovrebbe essere di almeno 20x20cm, lo andro' a levigare pulire e sgrassare quindi sono ben gradite donazioni gratuite di avanzi di materiale genuine parts ma anche di altra natura industriale o no purche sia certa la nomenclatura.
non è facile saldare quello spessore dei pannelli LR pero' penso ci sia qualche possibilità ora, ammesso che questo tipo di lega sia saldabile a tig
come bacchette sto usando quelle con nomenclatura ER5356 che ho in tutti i Ø, poi ne esistono di altre nomenclature che non ho in casa ma sono di facile reperibilità
bisogna capire se bisogna orientarsi su una lega al magnesio o al silicio come paramentri macchina, non come bacchette. Per questo vorrei fare delle prove specifiche per valutare il bagno di fusione e la sabilità dell'arco.

Invece Giustino lo seguo ogni tanto, sono iscritto al suo canale, mi ricordo che aveva una fresatrice mostruosa e in uno dei suoi video leviga una antica incudine svedese da circa 200kg, ultimamente porta la gelatina in testa con la cresta di gallo ed è meno credibile inoltre fà video ormai per fini commerciali tuttavia sui canali Youtube è possibile impostare i sottotitoli in italiano che sono comodi quindi mi vedo anche russi e nord coreani. Mi vedrò anche Giustino a breve e con i comodi sottotitoli, grazie

qui leggo e riporto:

Attenzione: leghe 5XXX con tenore di magnesio maggiore del 3% non può essere esposto sopra i 120°C perchè c’è precipitazione di fase β (Mg5Al8)che provoca fenomeni di tenso-corrosione. Ci sono problemi di cricche a caldo per tenori da 1% a 3% di magnesio; i danni possono essere limitati scegliendo materiale d’apporto opportuni (5356,5183,5556) che contengano una percentuale di titanio avente la capacità di affinare il grano. E’ utilizzata anche 4043 ma c’è un calo di resistenza rispetto al materiale base.

Queste sono le AlMg3 che ho io (non le ho ancora usate però, finora ho saldato solo AlSi, con barrette specifiche. Le ho prese per il serbatoio in 5754 che devo fare)
https://rivogas.it/wp-content/uploads/1 ... 130088.pdf
In effetti hanno una piccola percentuale di titanio (non sapevo della questione cricche), speriamo…

Queste sono tipo le tue
https://rivogas.it/wp-content/uploads/1 ... 130086.pdf

Prima di saldare il serbatoio, farò qualche prova di piega su saldature test e vediamo se criccano con AlMg3. Se ho problemi prendo anche io le AlMg5.

Per quel che riguarda l’analisi era solo per verificare con sicurezza la lega: può essere utile sapere che cosa comprare, se bisogna fare ritagli o modifiche sulla scocca in alluminio originale.
È anche probabile, come dici, che dall’uscita dei primi Series ad oggi, la lega abbia subito modifiche (ad esempio sui Series penso che fosse un AlMg5), ma credo anche che tutti i Def moderni siano fatti sostanzialmente con la stessa lega (ovviamente da una partita all’altra le composizioni possono cambiare leggermente, ma la norma tecnica è probabile che sia sempre la stessa)

le bacchettine rivestite per brasare l'alluminio si possono sfruttare su questa lega? avevo fatto un tentativo sul cassone della IIa ma ho fatto veramente fatica, anzi diciamo che è venuta proprio una schifezza
Non so se la cosa fosse da imputare al materiale vecchio che negli anni ha assorbito qualunque impurità, al tipo di lega, o al fatto che lavorassi in verticale...continuava ad affiorare roba bianca che rendeva quasi impossibile attaccare il materiale di apporto

Non conosco la brasatura, se non perchè l’ho vista fare. Credo che brasare l’alluminio sia molto più difficile di altri metalli e oltretutto credo che la tenuta della giunzione sarebbe molto limitata

La brasatura si puo' fare e non richiede attrezzatura costosa e complessa come la saldatura autogena
ci sono bacchette costose per la brasatura che ormai saldano tutto come lamiera zincata su rame ed altro, verifica on line le caratteristiche e a parità di caratteristiche di adattabilità per il tuo alluminio preferisci quelle che hanno un "punto di fusione piu' basso". Anche io nelle prime brasature ho tribolato, ma poi ho aperto il portafoglio scoprendo che esistono bacchette piu' tecniche e costose (contengono piu' alte percentuali di argento) e sono rivestite di una polvere colorata (delicate se non le usi dopo qualche tempo si stacca e le butti) ma sono ecezzionali. Io le ho usate su materiali difformi, ma esistono anche per alluminio. Devi perdere un po' di tempo e cercare il prodotto corretto, la torcia a gas mandala a miscela per alzare la temp°.

io pero' insisto sulla tig perchè è una cosa che non ho mai visto fare mentre la brasatura si. L'unica difficoltà della brasatura è gestire il calore col cannellino a gas, se la temp° è troppo bassa non salda, se troppo alta deforma e potrebbe portare in autocombustione il materiale per via del magnesio (con effetto tipo stelline di natale).
Riguardo alla tenuta tiene bene; la brasatura diciamo che si usa con cordoni di materiale di apporto che coprono e superano di 3 o piu' volte lo spessore del materiale (mai una brasatura sarà spianata perchè non tiene nulla). Si usa solitamente su lamiere sottili dove lo stesso materiale spesso ad es. 8/10 terrebbe a trazione alcune decine di kg a CM2, ecco immagina che due francobolli di lamiera di alluminio da 8/10 venissero brasati con un cordone bello largo e spesso come alto 3mm e largo 6mm, ti assicuro che se provi a spezzarlo piegandolo si spezza fuori dal cordone.
Per le lamiere di rivestimento la brasatura vanta anche lunghi perimetri di contatto che ne aumentano la tenuta, in pratica il materiale di apporto è un altra lega che fonde a temp° inferiori del pannello alluminio da saldare; tutto sta nelle dimensioni del cordone e nella qualità della bacchetta. Anche spazzolare i lembi da saldare aumenta l'adesione (in effetti il problema è solo l'adesione) quindi massima pulizia e lembi ruvidi!

Sui manuali LR della mia vecchia serie usavano anche una speciale saponetta che spalmata su una delle facce della lamiera evidenziava la temp° al fine di effettuare riscaldi e freddate per eliminare le deformazioni (bombature) dopo una lavorazione di battitura o brasatura. Il problema è che le lamiere sottili si scaldano subito e si dilatano rendendo la superficie da planare a onde bombate.

Le bacchette Tig che dici "mie" sono le piu' usate sulle leghe. in pratica le hanno tutti e credo siano le piu' diffuse per richiesta di mercato, non puoi non averle almeno nei Ø 2.4 e 3.2
Ma che macchina hai? Hai la torcia raffreddata? ad aria almeno WP26 mentre a liquido WP20 sarebbe ideale perchè piu leggera e maneggevole. Il calore in AC è tanto e se usi il Balance ben settato per decapare aumenta molto e alla lunga potresti danneggiare la testa se raffreddatata ad aria come la WP17 (è quella piu usata che io non userei).
Io mi procurerei se già non li ha, uno o due pezzetti di fibra anticalore, molto utili sull'alluminio, li metti tra il guanto della mano torcia e la superficie del materiale. Cosi' hai un appoggio stabile e scorrevole per i cordoni lineari che ti verranno bene. Sono molto usati e si trovano on-line a pochi euro come protezione dita. Facci sapere come imposti la macchina e la torcia, è tutto li' gran parte del lavoro.

ho usato bacchette rivestite di un sale bianco molto igroscopico prese dal tipo che mi carica la bombola della saldatrice, credo siano molto diffuse, scaldando con il cannello classico...far sciogliere l'alluminio era un attimo, mentre la bacchetta attaccava con estrema fatica...tra l'altro smontando ho visto che il retro della lamiera si è corroso ed è molto poroso, quindi anche col tig diventa facile far danno...l'ideale sarebbero le bacchette di cui parlavi ricche di argento, dove mi consigli di cercarle, senza proseguire oltre con l'off topic?
grazie

io le presi oltre venti anni fà da un fornitore a roma, ma non lo rifarei, le pagai in lire ma equivalente di circa 15 - 20 euro l'una e ne presi una singola che costava 30 insomma erano carissime
dovevo saldare all'interno dei muri di casa dei tubi vechi di acciaio zincato con i nuovi in rame, spessori e diametri differenti. dopo il lavoro rimasi a bocca aperta, una meraviglia. Stanno li da allora e forniscono l'aqua calda ai termosifoni. Soldi spesi bene. Rame su rame avrei usato le classiche in rame puro.
Penso che su amazon o siti di forniture on line avrai piu' scelta e migliori prezzi, importante è che abbiano buona adesione sulle caratteristiche e basso punto di fusione.
Io in genere compro da Tecnista.it, da Saldapro.it ma devo dire che non trovo differenze di qualità anche quando acquisto su amazon o ebay, vedi tu

ho migliorato il cratere di uscita con la torcia senza pedale variando i parametri della rampa di discesa

sono riuscito a lavorare su alluminio sconosciuto da 8/10

roberto ha scritto:Ma che macchina hai?

Cinese da 200A

Hai la torcia raffreddata? ad aria almeno WP26 mentre a liquido WP20 sarebbe ideale perchè piu leggera e maneggevole. Il calore in AC è tanto e se usi il Balance ben settato per decapare aumenta molto e alla lunga potresti danneggiare la testa se raffreddatata ad aria come la WP17 (è quella piu usata che io non userei).

È la wp17 di serie ad aria.

Ho già saldato un po’ di alluminio al silicio in profilati, ma non ho mai provato su quelli al magnesio

Io mi procurerei se già non li ha, uno o due pezzetti di fibra anticalore, molto utili sull'alluminio, li metti tra il guanto della mano torcia e la superficie del materiale. Cosi' hai un appoggio stabile e scorrevole per i cordoni lineari che ti verranno bene. Sono molto usati e si trovano on-line a pochi euro come protezione dita.

Ci guardo, grazie

Facci sapere come imposti la macchina e la torcia, è tutto li' gran parte del lavoro

Per la potenza uso il pedale, dopo aver fatto un po’ di prove
Gli Hz non li posso regolare
La punta dell’elettrodo la faccio a cono, che poi tronco per fare la pallina (per farla regolo il balance più positivo e faccio una prova su un pezzo di rame o di bral)
Durante la saldatura, il balance cerco di averlo il più negativo possibile, compatibilmente con un buon risultato estetico (fondamentale la pulizia del pezzo). Non avendo la regolazione della frequenza ac, un balance negativo mi da una scarica un po’ più stabile (e non squaglia l’elettrodo)
Il pulsato tendo a non usarlo, a meno che dalle prove non vedo che scalda troppo.

Comunque è da un po’ che non saldo tig… devo riprenderlo in mano, soprattutto se voglio fare sto serbatoio…

Sto cercando di convincermi ad abbandonare il mig su acciaio e forzarmi a fare tutto a tig per imparare bene… e magari un giorno cambiare macchina per una più professionale (almeno con la regolazione degli hz Ac, ma non sono male anche le varie forme d’onda, come la tua)

Per quel che riguarda i tuoi cordoni, direi che sei sicuramente sulla strada giusta

io ho cominciato a saldare l'alluminio da poco ma ci sono cose che cambiano dalla tig in DC
ad esempio l'arco è piu' instabile a bassi amperaggi e c'è il risucchio del bagno da parte dell'elettrodo, quindi la contaminazione è piu' frequente
se usi amp alti l'arco è piu' stabile e viaggi tranquillo, ma se lavori con amp bassi devi stare il piu' possibile vicino con la punta del tungsteno e ci vuole la mano per non bagnare la punta. A punta bagnata devi assolutamente rifilarla perchè l'arco diventa instabile e va' dove vuole lui.
Detto questo rimane il discorso potenza sulla torcia. le WP17 le danno a 100 Amp al 100% Duty Cycle, e a 125 Amp al 60% Duty Cycle in AC (lo so, reggono di piu' in DC).
Rimarrei sotto i 115 appunto perché col AC a seconda del Balance e delle impostazioni messe la corrente che ritorna al tungsteno è forte. Il rischio di rovinare la torcia cè.
Non ricordo lo spessore che userai, ma immagino data la posizione del serbatoio che starai intorno ai 3mm
Ce la dovresti fare con 100-115 amp.
Se puoi, userei una torcia WP26 , è raffreddata ad aria ed economica, si trova sui cinesi intorno ai 60 euro completa di connettore 35-50 e cavo in treccia rosso molto comodo e flessibile di ultima generazione.
il pulsante non ti serve perchè vai a pedale.
Io prenderei anche la testa "flex-loc" che è quella che ha un volantino che le permette di ruotare di 360° e di rimanere fissa nella angolazione che decidi tu. Sui tratti lunghi di spigolo devi comunque appoggiarti sulla lamiera ma la torcia fissa ha una angolazione poco ergonomica, invece con la testa Flex-Loc è un altro mondo, vai a spingere con le dita sulla lamiera a spigolo che ti farà da binario guida è rimarrai nella posizione corretta su tutto il tragitto, ma non dovrai sforzarti per tenere la testa torcia nella angolazione prevista perché comunque la terrai potrai regolare la testa nella angolazione richiesta. La usano tutti i professionisti. Cordoni perfetti. E' un attrezzo che se userai la tig ti servira' sempre. WP26 flex-loc dovresti stare per tutto sotto i 100 euro

Molti usano i Gas Lens, comodi ma non essenziali.
Il balance a seconda delle macchine è misurato in EN o EP quindi genera confusione, ad esempio sulla mia è regolabile da 15 a 50%. Ove al 50% significa che la semionda negativa è uguale alla semionda positiva. Quindi l'energia di fusione che và sul pezzo è uguale alla energia di ritorno sulla torcia. Ma cio' causa un forte carico sul tungsteno e allora la posso bilanciare al 40 o meglio al 30% per abbassare il carico sulla torcia e aumentare il calore sul pezzo. Ricordando sempre che la corrente va dal Neg al Pos. Invece sulle Miller (USA) il balance è calcolato all'inverso ove usano il 70% e questo valore corrisponde al 30% della mia macchina. Le macchine sono tutte cinesi ma alcune sono piu' buone ed altre meno. La cosa che devi vedere è l'etichetta sul retro e identificare il valore effettivo di amp erogato al 60% di DutyCycle. Molte macchine raggiungono oltre 200Amp ma poi al 60% non arrivano a 150 amp, queste le trovo una sorta di pacco.
Se lavori molto l'alluminio sono interessanti le regolazioni massime e minime della frequenza pulsato (in Hz e misura le puls. x secondo) e frequenza AC (in Hz e misura le volte che la corrente si alterna in un secondo) puoi saldare anche senza queste funzioni ma se vai su allumini complessi per composizione o molto sottili l'aumentare della frequenza AC riduce la penetrazione e rende piu' stabile l'arco.
Le macchine piu' evolute hanno la scelta della forma d'onda come sinusoidale, quadra, trapezoidale e triangolare (è quella che uso su spessori sotto 1.5mm).
Insomma se lavori con 3mm non avrai problemi di stabilità d'arco ma solo di calore sia sul pezzo che sulla torcia 17 che è proprio al limite.
Le bacchette si consumano il triplo rispetto a quelle per l'acciaio, fai una prova tra 2,4 e 3,2 dipende dalla mano che assicurati di averne uno o due kg
ho scoperto pure l'uso della spazzola di acciaio che non avevo considerato, l'acetone sempre a portata di mano e max pulizia bacchette e tungsteno.
Il diametro del tungsteno non è importante, usano tutti Ø2.4 anche sulle lattine di birra quindi non è determinante prendi un 2.4 al lantanio blu è facile da affilare.
La punta a bolla viene da sola dopo un pò oppure alzi il carico balance sulla torcia e si fonde la punta quanto vuoi tu in pochi secondi. Una volta fusa è stabile. il problema rimane evitare di risucchiare il bagno come già detto.

Fatti un giro sulle torce se non usi il cooler vai tranquillo sulla 26, se hai il cooler sulla wp20 piu' costosa ma comoda perchè piu' piccola (usa i consumabili della 9)

Prendo nota, grazie

ho provato con le lattine di coca ma senza successo

la mia prima saldatura ha tentato di saldare insieme due mini lattine da 150ml di Coca zero
alla fine per testardaggine le ho saldate insieme ma la saldatura fa veramente schifo
poi ho provato ad allenarmi sul fondo di una singola Pepsi zero da 330ml
ho fatto una groviera; dove attaccavo sembravo un plasma, pero' mi son detto, perso per perso proviamo a richiuderli.
Mi sono accorto che se lavoro tanto di sinistra con la bacchetta a velocità supersonica riesco a diminuire il calore e ricostruire e chiudere i fori
praticamente ho chiuso una gran parte dei crateri che avevo fatto sul fondo lattina
diciamo che penso pure che la mia macchina non sia specifica per questo
ho voluto misurare la lattina piu' grande così l'ho tagliata ed ho scoperto che è spessa 0.07mm sui fianchi del cilindro e 0.12 al centro del fondo, presumo che sul bordo bombato sia circa 0.10 mm per via della distensione dopo la punzonatura dell'anello bordato in rilievo.
Magari mi sono esteso troppo al limite

ho visto qualcuno che ci riesce ma mi sorge il dubbio che usi una macchina Micro-TIG, poi vedo che salda delle lattine verdi americane (tipo seven-up) e ho il dubbio che gli spessori delle lattine non siano uguali da paese a paese, ad es. quelle che vedo saldate hanno un volume di 355ml

comincio a fare progressi con le mini-lattine, la prime fusioni complete
il fornitore di materiali di consumo mi ha detto che le lattine sono impossibile saldarle a tig ma devo usare il cannello !!!
invece io ho capito che sbagliavo tecnica ostinandomi a lavorare con basso amperaggio dove surriscaldavo senza fondere e poi foravo
ora sono sulla buona strada, certo mi servirebbe un rotore per fare saldature perfetta oltre a tante ore di allenamento
ho scoperto che la saldatura delle lattine è un esame impossibile per tanti saldatori
in avionica è un virtuosismo utilizzato per mettere in difficoltà gli altri saldatori poichè sono pochi coloro che ne ha la capacità
l'ho letto su un forum americano di saldatori che lavorano sui tubi da 0.25mm in 6061 dell'impianto d'aria degli MD80
ho scoperto anche che lì lo spessore delle lattine di bibite è maggiore (in USA e in Australia c'è la possibilità di rendere il vuoto in cambio di pochi cent.)
li lo spessore è di 0.007 pollici (0.18mm) mentre le mie mini lattine da 150 sono di un valore variabile tra 0.08mm e 0.12mm
ho deciso comunque di lavorare con quelle così almeno non mi ubriaco con quelle della birra.