Corrosione Longheroni Defender 90 300tdi

[kamaleon]

Col MIG ti suggerisco, se non hai già provveduto alla esecuzione, ti utilizzare la torcia 15 (quella normalmente in dotazione sulle saldatrici di medio amperaggio)

ho una telwin da 160A, utilizzo miscela Argon CO2 92/8 e uso il filo da 0,8 alla max potenza e 6/8 Lt/min di gas in uscita, scioglie bene ma bisogna muoversi un pò più fretta o andare per punti.
Non sapevo delle diverse torcie controllerò la mia che misura è.

i cordoni sui fianchi del longherone io li farei discendenti e non ascendenti

solitamente li faccio ascendenti per punti appoggiandone uno sopra altro.
Magari faccio qualche prova a fare ul cordone discendente.

FAccio il lavoro con molta calma quando ne ho voglia ( e nessuno mi rompe le .....) nel mio garage. Per ora ho pulito tutto il longherone dentro con l'aiuto di una spazzola di ferro a cui ho allungato di un metro il manico, poi pulito tutti i residui rugginosi e la polverina con acqua, Non puoi immaginare quanta acqua sporca ha raccolto il secchio che avevo messo sotto.
Poi un paio di trattamenti con pennello curvo allungato di fertan e risciacquo, anche nel risciacquo tanta ruggine convertita. Infine quando tutto asciutto darò un paio di mani di fondo acrilico bicomponente.

POi dovrò preparare la traversa allinearla fermarla puntarla e quando tutto è dritto inizio con la saldatura.

Sto ancora pensando come verniciare alla fine il telaio, previa accurata pulizia meccanica, se con poliuretanica o con acrilica bicomponente.

[Babbano]

Non so come sia saldare discendente, il mig te lo permette?
Sicuramente fai un cordone più veloce e scaldi meno, ma a livello di tenuta non mi verrebbe da dire che sia migliore. Come fai a gestire il bagno che non coli davanti all'arco?

Se saldi ascendente e ti muovi con movimenti a triangolo (se riempi) o ad arco, salendo destra/sinstra, non hai bisogno di puntare, ma vai di lungo

[kamaleon]

i cordoni sui fianchi del longherone io li farei discendenti e non ascendenti

Se le saldature mi vengono così le lascio a vista con il trasparente sopra

foto presa da un rivenditore di telai in uk

[roberto]

le saldature verticali possono essere ascendenti (a salire) o discendenti ( a scendere)
sono possibili sia MIG che con elettrodo, sono facili tutte e due
la saldatura difficile è quella sovratesta (dal basso sul pezzo in alto)
MMA: con elettrodo si preferisce l'ascendente, da maggiore penetrazione e contiene meglio le colature dell'elettrodo, se il materiale è sottile (sotto i 2mm ) si esegue comunque andando per singoli punti perche la fusione continua potrebbe sfondare il materiale sottile.
MIG: col filo l'ascendente dà maggiore penetrazione ma esteticamente lascia un cordone meno regolare, la discendente invece da meno penetrazione ma cordone piu' omogeneo; su lamiere sottili come 2mm non si deve guardare la penetrazione che è garantita comunque sia ascendente che discendente (anzi nell'ultima se ci si ostina si rischia di sfondare) ma la qualità dei bordi del cordone e la sua omogeneità. Il cordone diventa strutturale e di sostegno quando è a vista e un cordone ampio e omogeneo garantisce una migliore tenuta per la maggior superficie coperta sulle due lamiere giuntate. Io , personalmente, in questo caso preferisco cordoni ampi ed omogenei aiutandosi, ove sia necessario, anche con movimenti di "tessitura" (spirale o triangoli sovrapposti) che aumentano la q.tà del materiale depositato.

I cordoni che ho visto nel messaggio mi risultano tutti verticali DISCENDENTI
non so' dirti se ha usato un movimento a tessitura o un pulsato, ma di certo sono ben fatti tranne qualche piccola inclusione ma per quello che debbono fare sono sopra le aspettative.
Sul cordone eseguito in alto "sovratesta frontale" da destra a sinistra c'è qualche incertezza al centro. Successivamente a questo dopo l'operatore ha eseguito un brevissimo cordone sempre "sovratesta frontale" ma di verso opposto partendo dalla partenza del precedente cordone fino all'angolo destro in alto della nuova lamiera.

Se il cordone non vi soddisfa munitevi di dischi per smerigliare e frese e ripetete l'operazione.

TORCIE MIG: di serie sulla macchina trovate la 15 (in genere su macchine economiche fino a max 180A) e talvolta la 25 nelle macchine moderne che superano i 200A o lavorano le leghe leggere, spesso queste torcie sono chiamate mb15/ak15 o mb25. Le torcie mig si distinguono tra quelle raffreddate a gas (le vostre) e quelle raffreddate a liquido (per usi industriali, o intensi o con alti amperaggi. Rimanendo su quelle a gas commerciali (altre sono brevetti proprietari della casa produttrice e non ci interessano) ne esistono nei mod. 15, 25, 24 , 26, 36 (elencate in base alla capacita di carico (Amp) dalla piu' debole alla piu' resistente.
ad esempio la 15 (piu' piccola) è garantita al 60% del ciclo di lavoro fino a 150A con miscela Arbon/Co2. Cambiando ciclo di lavoro o gas variano le caratteristiche.
Comunque è importante sapere la taglia della propria torcia cosi' che quando si ordinano i ricambi di consumo non si fanno errori. Tutte le torcie 15 hanno il medesimo ugello (quello in rame cromato o nichelato), punta guidafilo in rame da selezionare in base al Ø filo e al materiale (quelle x alluminio hanno una dicitura di riconoscimento altrimenti si confondono). Tenersi un paio di ugelli almeno di scorta è doveroso.

[roberto]

ho trovato le foto del mio lavoro sul longherone posteriore.
Ho eseguito per la prima volta la saldatura in questo punto ed ho fatto delle prove durante la puntatura
sono partito con 70 e sono poi arrivato a lavorare tra gli 80 e i 100A.
Nella prima foto si vede un breve tratto iniziale verticale discendente che si sovrappone alle precedenti puntature di fissaggio. Stavo tra i 70 o 80A.
Poi sono salito a 100A ed ho aumentato la velocità di progressione trovando un miglor compromesso. Se si corre si scalda meno il materiale adiacente, cioè meglio 100A a correre che 70 a rilento in quanto il tempo di propagazione è maggiore sul movimento lento.
Alla fine ho usato solo uno dei due ventilatori che avevo attrezzato (và sempre spento durante la saldatura e date le dimensioni uno basta e avanza) e la pistola a soffiare di Aria Compressa, entrambi funzionano alla grande per ridurre il calore.

[roberto]

cito kamaleon: "ho una telwin da 160A, utilizzo miscela Argon CO2 92/8 e uso il filo da 0,8 alla max potenza e 6/8 Lt/min di gas in uscita, scioglie bene ma bisogna muoversi un pò più fretta o andare per punti"

va benissimo tutto tranne la max potenza che mi lascia nel dubbio: per max potenza intendi 160A? mi sembrano un po' eccessivi anche con la tua miscela più ricca di argon che riduce lievemente la penetrazione rispetto alla miscela piu' comune 82/18 e 75/25

riguardo al gas io, come già detto, ho usato una torcia serie 25 che ha ugello std piu' grande della tua (che ora penso sia proprio una 15 vista la portata della macchina).
Ho usato 12L/Min rimanendo sotto 100A. La regola vuole che piu' e' grande il Ø dell'ugello più deve essere alta la portata di gas a parità di tutti gli altri paramenti.
Poi se dove saldi senti che cè un po' d'aria (di solito sotto la vettura si puo' creare corrente d'aria) e se corri con la torcia io alzerei il gas ad 8-10L/min per stare piu' tranquillo, se hai la possibilità di regolare il post gas dalla tua macchina sappi che io lo ho messo a 2.5" in modo da freddare bene sia la torcia che il pezzo e dare migliore protezione dall'ossidazione durante la fase di raffreddamento (spesso quando si finisce la fusione è ancora bella rossa). Ovviamente a fine saldatura devi rimanere fermo con l'ugello a "docciare" bene la parte finale altrimenti è solo uno spreco. Con la tua miscela più ricca di Argon rispetto alla mia si potrebbe avvertire di piu' il calore sulla torcia a beneficio di una impercettibile miglior tenuta del materiale depositato. Io andrei con un paio di litri di gas in più senza alcun dubbio. Rimane inteso che se vuoi lavorare a 160A anche 10Litri mi sembrano pochi, devi correre e ti servirebbe un ugello piu' grande e ancora piu' gas.

Riguardo agli ugelli esistono di 3 taglie per ogni modello di torcia. Ad esempio per la 15 cè la taglia media che è quella in dotazione, poi hai la possibilità di montare una misura più piccola o una più grande (dipende dalla saldatura)
se la media fosse Ø12 avrai una Ø9 e una Ø15 (ora dico le misure ad esempio ma il senso è che ci sono misure di un Ø maggiore/inferiore di pochi mm)
il Ø del foro a contatto con la torcia è sempre lo stesso per tutte le misure sulla stessa torcia, quello che cambia è solo il Ø del foro di uscita.

SERIE 15: tutte le torce della serie 15 hanno gli ugelli (e tutti gli altri accessori) intercambiabili tra loro; ed anche alcune torce serie 14 che sono un mod. vecchio senza la presa di distacco dal corpo macchina di cui alcune vecchie saldatrici erano dotate, in pratica sono come le 15 ma forse di qualche Amp meno potenti.
SERIE 24 e 25: usano gli stessi accessori intercambiabili tra di loro
SERIE 26 e 36: usano la maggior parte degli accessori in comune (cambia mi pare solo l'isolatore in porcellana)

[Babbano]

Con l'elettrodo la vedo difficile saldare discendente. La scoria ti cola sul bagno e ti spegne l'arco. Diciamo che non ho mai provato perché mi hanno sempre detto che non si deve fare, e sinceramente non saprei gestirlo

[T.n.T.]

Non ho letto tutto (Roberto scrivi sempre un casino, devo prendermi un po' di tempo ), ma le saldatura discendenti in base alle norme americane (strutturali/pressione/ecc.), NON sono a norma.

Chi fa il fabbro, salda anche in discesa soprattutto su lamiere sottili, ma una saldatura discendente ha molta meno penetrazione e chi lo fa deve esserne consapevole (quindi ok su lamiere sottili, ma non si salda in discesa su metallo spesso)

[T.n.T.]

Ho letto un po' il thread

solitamente li faccio ascendenti per punti appoggiandone uno sopra altro.
Magari faccio qualche prova a fare ul cordone discendente.

Non saldare a punti un telaio (strutturale), perchè la penetrazione è scarsa/insufficiente. A punti va bene saldare solo la lamiera, che non ha particolari esigenze di tenuta (carrozzeria, ecc). Piuttosto muoviti a passo di pellegrino (cordoncini alternati, ma sempre cordoncini)

Poi un paio di trattamenti con pennello curvo allungato di fertan e risciacquo, anche nel risciacquo tanta ruggine convertita. Infine quando tutto asciutto darò un paio di mani di fondo acrilico bicomponente.

Occhio che il fertan non si salda. Quindi dopo averlo dato (saggiamente), pulisci bene la zona di saldatura (lo dico perchè io credevo che il "ferro fertanato" fosse più semplice da saldare della ruggine, ma in realtà è il contrario)

Tornando alla saldatura discendente Mig, normalmente la utilizza chi non è molto pratico, perchè ha una finitura migliore (tipo me ). Mentre per saldare in salita come si deve, mantenendo una buona estetica, bisogna saper saldare bene (negli Usa esiste un patentino solo per questo tipo di saldature). Comunque il telaio è di lamiera sottile, quindi anche farlo in discesa va bene, come dice giustamente Roberto.

[roberto]

scusate ma le vedete le saldature postate da kamaleon? quelle del professore che salda i telai (non le mie)? ci siamo che queste sono DISCENDENTI? Si? OK No? Girate lo smartphone perchè probabilmente state guardando al contrario


scusatemi ma a questo punto non capisco cosa c'entra sia l'elettrodo rivestito che le specifiche per cantiere che trattano materiali di altro spessore e di altre caratteristiche

il fertan e tutte le porcherie non vanno usate assolutamente in una riparazione con saldatura, MAI
va asportato MECCANICAMENTE tutto quanto sia possibile, anche le sostanze chimiche applicate
tutto quello che lasciate sul metallo prima della saldatura si includerà nella fusione o se non lo farà si smolecolerà per l'alta temperatura perdendo tutte le sue proprietà.
successivamente alla saldatura possono essere utilizzati i prodotti a vs piacere

[T.n.T.]

Roberto credo di averlo scritto bene: su lamiera sottile è abitudine saldare anche in discesa (lo fanno anche i professionisti), ma per applicazioni strutturali di un certo livello non è consentito dalle norme. Tutto qui…

Ho anche già scritto che anche io saldo in discesa, perché in salita, non sono capace

P.s. Il fertan va ovviamente bene per le zone in cui non si arriva, quindi ha fatto benissimo Kam a darlo negli scatolati. Ma gli stavo appunto consigliando di levarlo bene dalla zona di giunzione, perché alla saldatura da molto più fastidio dell’ossido

[roberto]

allora cosi' è piu' chiaro, grazie
altrimenti stiamo generando troppa confusione e non è facile fare chiarezza
a mio avviso il telaio LR è un lamierino, 2mm di spessore scatolato, niente a che vedere con strutture navali o di cantiere con spessori di oltre 1cm.
Ricordiamoci che il MIG soffre per sua caratteristica di scarsa penetrazione su spessori maggiori di 1cm circa
lavora a polarità inversa (DCEP) ossia il filo è l'elettrodo al POS (+) e il pezzo è al NEG (-) e tale polarità non è possibile cambiarla. E' la sua caratteristica per tutte le saldature su acciaio al carbonio e inox
il flusso di corrente viaggia perciò sempre dal pezzo al filo.

Con specifici elettrodi rivestito si può lavorare a polarità diretta ovvero con l'elettrodo al NEG (-) così che la corrente vada dall'elettrodo al pezzo e questo aumenta notevolmente il calore della fusione e quindi la penetrazione.
Quindi DCEP dà minore penetrazione, mentre DCEN dà maggiore penetrazione.
Intendo dire che se impostiamo ad esempio la nostra umile saldatrice ad "elettrodo rivestito" a 100A ed utilizziamo un elettrodo idoneo ad entrambe le polarità possiamo verificare da noi l'effettiva penetrazione di questi due distinti processi di saldatura.

Queste sono cose che pero' non devono interessare il saldatore di telaio LR perchè questo rimane quello che è: ossia un LAMIERINO .
Qualsiasi MIG anche casalinga è più che sufficiente per trapassare lo spessore di 2mm e quindi il problema non esiste, semmai esiste il problema contrario se si è inesperti e si staziona troppo sulla saldatura.

L'ideale sarebbe arrivare ad una profondità omogenea evitando di trapassare il materiale. All'interno della faccia della lamiera trapassata oltre ad essere inclusi ossido di ferro (ruggine) e sporcizia sarà presente ulteriore ossidazione dalla mancanza di gas (in alcuni casi viene richiesta una saldatura con protezione gassosa" al rovescio" proprio per evitare l'ossidazione interna colpita dall'aria ricca di ossigeno)
Penso che 1.0mm - 1.5mm di spessore nella penetrazione della saldatura sarebbero l'ideale.
La regola vuole circa 30/40A per mm di penetrazione ma è molto variabile dalla massa del pezzo, dalla macchina inverter, dalla velocità di progressione' dell'operatore, dalla distanza e inclinazione della torcia e in piccola parte dalla miscela utilizzata. Io suggerirei, come già detto, di prendere un pezzo di lamiera identica e partire con una intensità di circa 70/80A poi fate delle prove a scendere e a salire di intensità (A). Trovate da voi l'intensità corretta. Di regola se il cordone è stretto e non copre bene la parte significa che andate troppo veloci o il filo esce troppo lento (bassi Amp.)
al contrario se il cordone ha una fusione troppo profonda e larga significa che procedete troppo lentamente o usate troppa corrente (A).

PUNTATURA: dimenticavo...la puntatura serve per tenere fermo il pezzo prima della saldatura vera ed a contenere le dilatazioni delle lamiere.
Sarebbe anche possibile raggiungere una buona profondità della puntatura per ritenerla strutturale MA NON CON UNA MACCHINA DA 160A. Si dovrebbero usare almeno 200/220 A da 0.4 a 1.0". Per kamaleon non è possibile vista la macchina che usa. Quindi bisogna considerare i suggerimenti corretti di TNT ovvero che una puntatura continua non può sostituire un condone eseguito in unica passata.

[Babbano]

Io che non ho una saldatrice mig casalinga , non mi sento di non riuscire a saldare un telaio di 2 mm con elettrodo rivestito. Basta adeguare diametro dell'elettrodo e corrente, e non la vedo così tragica. Certo che se l'ultima volta hai attaccato degli elettrodi da 3.2 con 120a, sicuramente con un 2 o addirittura un 1.6 viene la depressione
Scusate la disgressione di noi poveri dilettanti allo sbaraglio senza gas

[roberto]

non ho dubbi in questo, è sicuramente possibile farlo ad elettrodo rivestito
nel sahara ad un mio amico hanno saldato la balestra rotta col fuoco e martello senza corrente e sono arrivati in ciad senza rompere la saldatura (sempre che si possa chiamare saldatura una lamiera rossa ripiegata e rimartellata allo sfinimento)

Bisogna essere molto bravi o molto spericolati per preferire l'elettrodo su un restauro di una preziosissima LR, si possono includere all'interno della saldatura delle porosità o inclusioni
io stesso non me la sentirei a meno di non essere costretto dalle esigenze

una domanda : ma stai eseguendo una riparazione sui longheroni? ci permetterai di vedere poi il risultato?

[kamaleon]

una domanda : ma stai eseguendo una riparazione sui longheroni? ci permetterai di vedere poi il risultato?

era da tempo che dovevo fare il lavoro di sostituzione della traversa posteriore ( mi ero già procurato il ricambio) e ne ho approfittato in quanto ho smontato il serbatoio per la rottura del tubo di mandata del gasolio.

Il risultato finale sarà anche bello, stucco tutto ma è quello che c'è sotto che conta.

comunque c'è la metto tutta.

2022-09-26 10.04.42.jpg

che movimento fai con la torcia in questa saldatura?

[Babbano]

una domanda : ma stai eseguendo una riparazione sui longheroni? ci permetterai di vedere poi il risultato?

In teoria avrei dovuto farlo su un hcpu che stavo per acquistare, poi il proprietario si è tirato indietro.
E allora mi ributto sul preparare pesantemente il Discovery, che prevede di rifare gli attacchi a telaio dei puntoni e si, metterò sicuramente la fase lavori.

[Babbano]

Pulisci bene a metallo nudo, una buona preparazione rende la saldatura molto più facile, anche sui pezzi nuovi, mola tutta la calamina

[kamaleon]

anche sui pezzi nuovi, mola tutta la calamina

[T.n.T.]

Quello credo sia Tig, Kam.

Per avere un buon aspetto a Mig, fai dei cerchiolini (prova prima su un pezzo sacrificale)

[roberto]

lì sono andato a spirale discendente, le mie sono tutte mig, il tig non lascia ne scorie ne fuliggine